在的铝铸件生产厂中，目前普遍采用真空加压浸渗法。真空加压浸渗过程主要在真空压力罐中进行，其工艺流程。按工艺处理顺序可分为前处理、浸渗处理和后处理3个阶段。
前处理是将铸件脱脂、清洗，再干燥备用。主要目的在于去除零件表面的油污、金属碎屑和灰尘，提高浸渗质量，防止油污及机械杂质带入浸渗液中影响渗透力和粘结力。常用脱脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在上述脱脂清洗后，取出经热水漂洗再在80~90℃下烘干，为提高浸透效果，并防止大量水分进入真空泵，清洗后的烘干是非常重要的。
浸渗处理是将经前处理的工件装浸渗罐密封抽真空15min，以充分排除罐内及铸件孔隙处的空气和微尘，为浸渗剂的填充和渗透创造压差动力条件。然后利用罐内负压吸入浸渗剂，再次抽真空15min。次抽真空的目的，在于排出罐内浸渗液中的气体，防止溶有气体的浸渗液渗入铸件微孔缺陷中去，以防止固化时气孔的产生影响密封性能。然后加压0.5~0.75MPa，保持15~20min使已充填和渗入铸件孔隙内部的浸渗剂进一步向缺陷各个部位较深处渗透。
后处理是将工件滴干、清洗并放入固化炉中固化，使进入铸件孔隙的浸渗剂由液态向固态转变，形成坚实的固化膜。固化温度为80~90℃，保持2h以上，或在室温(25℃以上)下放置24h。如铸件在300℃以上条件使用，宜先在80℃温度下固化2h，接着在110℃温度下继续固化1h。受压铸件浸渗后需100%进行压力试验，检查浸渗处理后是否达到要求的气密性。凡在浸渗范围内仍有泄漏，允许进行再浸渗，对3次浸渗仍有泄漏的铸件作废品处理。通常，试验压力值为工作压力值的2倍。
拉模是铸铝件表面的一种条状拉伤痕迹，有的，它是由于型腔表面有损伤，加上铸件顶出时有偏斜才会造成的。所以一旦发生这种情况的时候，要及时调整顶杆和合金含铁量，顶出时的平衡性。另外，对内浇口方向也要进行适当的调整，控制好模具问题等等，都有助于提高铸铝件的表面质量。
变形是指铸铝件的形状发生的改变，导致这种现象出现的因素包括了开模过早、铸件刚性不佳、顶杆设置不合理、铸件结构设计不当等等。针对这些原因，改进方式也要从铸件结构、拉模因素、合理设置顶杆位置和数量等方面进行。
在各种金属和非金属杂质存在的情况下，在组织疏松、孔隙率高等特性的影响下，铸铝件表面的阳极氧化膜染色后极易出现白斑，从而使得质量得不到。要想改变这种情况有三种方法可以实现，它们分别是密度冲击法、打磨法、喷丸法。
在铸铝件阳极氧化的初期，就采用高电压、大电流对其进行冲击，使得原先被杂质分割的结构通过大电流冲击而连接成片，避免铸件表面不良现象的产生。要是直接对铸铝件表面进行打磨的话，磨下来的铝末就能将铸件表面的孔隙填充完整。
针对铸铝件表面进行的喷丸法也是同样的，只要在喷丸之前用圆头锤子敲击工件的方法，就能将原有的缝隙闭合达到连接成片的目的，从而氧化膜的质量。
铸铝件的重量和尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。一般对铸铝件的外观质量，可用比较样块来判断铸铝件表面粗糙度，表面的细微裂纹可用着色法，磁粉法检查。对铸铝件的内部质量，可用音频，超声，涡流，X射线和γ射线等方法来检查和判断。
铸铝件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，各类泵的叶轮，壳体以及液压件内腔的尺寸，型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等，内燃机缸体，缸盖，缸套，活塞环，排气管等铸铝件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
铸铝件碱蚀处理：
铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能 除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐 酸进行2～3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，劳动条件，又可降低生产成本。
