一、铸铝件的工况性能要求
铸铝件轻合金由于具有密度小、比、等一系列优良特性，广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。其中以数量之大、品种之多、要求之严，品质之高以及金属材料用量之大等多方面综合而论，则应推汽车工业。
铸铝件的成本低、工艺性好、重熔节省资源和能源，所以这种材料的应用和发展不衰。如研究冲天炉-电炉双联熔炼工艺及装备；广泛采用的铁液脱硫、过滤技术；薄壁的铸铁件制造技术；铸铁复合材料制造技术；铸铁件表面或局部技术；等温洋火球墨铸铁成套技术；采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。
为降低油耗提源利用率，用铝、镍合金铸铝件代替钢、铁铸铝件是长期的发展趋势。其中着重解决、操作简便的精炼技术，变质技术，晶粒细化技术及炉前检测技术。为进一步提高材料性能、大限度发挥材料的潜能，可铝合金材料，特别是铝基复合材料以满足不同工况的性能要求。
对于铝和铝合金产品的制作都会使用的铸铝件，而铸铝件的优劣决定了铝合金零件的好坏。所以铝铸件加工质量就尤其引人关注了。对于这一点，行业中也是有非常严格的标准来对铸铝件加工的化学成分、力学性能等多个方面进行检测的。
一、化学成分
1、铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
2、化学成分的试样也可取自铸铝件，但符合GB/T15115的规定。
二、力学性能
1、力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
2、采用铸铝件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。
3、铸铝件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准3.3的规定。
4、铸铝件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。
5、铸铝件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定执行。
6、铸铝件需抛光加工的表面按GB/T6060.4的规定执行。
7、铸铝件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T6060.5的规定执行。
8、铸铝件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和铸铝件剖面等，其检验结果应符合本标准3.4.6的规定。
9、其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。
二、铝合金压铸件的相关问题
在我国的压铸企业中，有超过60%的是从事铝合金件的压铸生产，压铸件占有重要位置曰。铝合金压铸件有着比重小、综合性能优良等特性，近年来广泛应用于汽车、航空、仪表等行业。目前，有很多的行业都用到了压铸件，尤其是汽车业，轿车的活塞、变速箱壳、汽缸盖、进气歧管等均是压铸件。对于汽车发动机的一些零部件，用铝合金代替钢铁材料可以地减轻发动机及整车的重量，节能减排及动力提升。同时，铝合金压铸件具有良好的散热性，能够用在涡轮增压汽车上，提高汽车的行车等。在一些工业技术比较发达的，正积极开展关于用铝合金制造汽车缸体及零部件的研究。据相关资料介绍，全铝合金汽车缸体的研制已趋于成熟并应用于实际。同时，一些铝合金压铸件已经在航空、航天、兵器及核工业等了广泛应用。
在压铸生产中，由于金属液在型腔中的运动速度，型腔中的气体难以排除，金属液内会包裹着大量气体，充填结束后金属液在型腔中的冷却速度很快，靠近型腔的金属液凝固形成表面硬壳，致使金属液中的气体来不及溢出而在压铸件中形成气孔。据有关资料介绍，在压铸生产的压铸件内含气量为15-45ppm，是金属型压铸件含气量的10-20倍。因此压铸生产的压铸件不能进行机械加工，否则暴露在压铸件表面的气孔会降低压铸件的工作性能。在高温下，压铸件内部气孔内气体会发生膨胀，因而压铸件不能进行焊接和热处理。这些缺点都限制了压铸件的使用范围，不能很好地发挥压铸件的优点。
在我国，用压铸法生产的大型薄壁形状复杂的铝合金件与用压铸技术生产的相比还存在较大差距，主要表现在：一是高应用较少；二是压铸机总体设计如压射部分、合型部分、液压系统等方面差距较大；三是国产的压铸机性有待进一步。
压铸件中的硬质点类型根据其来源无非是原材料带进的夹杂物，熔炼不当产生的物、混入的夹杂物，熔体净化处理不完善下来的夹杂物及生产掌控不当造成的炉底沉积物等。因此，控制原材料进厂、完善熔炼工艺及现场管理等手段可解决硬质点问题。
