铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能 除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。
采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐酸进行2～3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，劳动条件，又可降低生产成本。
考察铸件外观质量的主要指标是尺寸精度、表面粗拙度和宏观不直度。自20世纪80年代以来，我国机床行业出产中、大型铸件已由过去的粘土砂干型工艺逐步改为树脂自硬砂工艺，因而铸件外观质量有了显著的。但是，因为大多数机床锻造企业固然都有ISO9000认证的牌子，但实际没有工艺过程控制，我国机床铸件的外观质量，与其他产业 的产品比拟，与采用树脂自硬砂应达到的水平比拟差距还相称大，这是很不应该的。用树脂自硬砂造型时，当真地舂实砂型对铸件质量是至关重要的。因为机床铸件大多为中型铸件，绝大多数工厂都未装备震实台，尤其应该当真地做好人工辅助舂实。实际上，我们走访的企业中，除北京一机床锻造厂等少数企业比较当真地舂实外，其他很多锻造企业造型功课都有待进一步加强。
由此，在浇注过程中铸型开裂、铸件表面粘砂、冲砂等缺陷常见，导致铸件外观质量很差，不仅加大了清理、精整的工作量，而且和外国产品一比就相形见绌。尺寸精度毕竟能达到什么等级，是要根据大量检测数据择定的，我们走马看花，无从确定。宏观不直度(直线度)本来应该是检测项目，但大多数企业都未能提供检测数据，据我们草草看来，能达到每米长度上的不直度≤1.5mm的为数未几。表面粗拙度一般不是必检项目，但锻造厂应自行控制。因为不是必检项目，所以我们所到的企业没有一家用尺度样块进行评定，因而也就无从知道自己与他人有多大差距。对于这项质量指标，大多数企业都不予理睬的。外观质量虽然仍有待进步，但我国机床铸件质量与其他产业国差距 为重要的是内在质量方面。
铝铸件的氧化夹渣多分布在铸件的上表面，或在铸型不通气的转角部位。铸件的断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。造成铝铸件氧化夹渣的原因：
造成铝铸件氧化夹渣的原因很多， 先是炉料不清洁，或者回炉料使用量过多。二是，浇注系统设计不良。三是，浇注液中的熔渣未 干净。四是，浇注时操作不当，带入夹渣。五是，铸件在精炼变质处理后静置时间不够。
防止铝铸件氧化夹渣的方法：
1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低。
2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力。
3.采用适当的熔剂去渣。
4.浇注时应当平稳并应注意挡渣。
5.精炼后浇注前合金液应静置 时间。
