压铸件取得均匀镀层的方法，除了选择合理的溶液成分、改进配方外，合理的操作、装挂零件及采取一些的措施，在生产中是非常重要的，通常使用的方法有：
1、冲击电流：在电镀开始用较大的电流(比正常电流大2～3倍)进行短时的冲击电镀。
2、合理装挂零件：使零件处在 佳的电流分布状态下，同时又不使析出的气体停滞在零件的盲孔、低洼部分。
3、根据可能调节阴、阳极之间的距离，缩小阴极不同部位(即零件的凹凸部分)与阳极之间的距离比。
4、利用“象形”阳极来电流分布。
5、利用保护阴极和屏蔽保护来降低电力线集中部位的电流密度。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能铸件的质量。
一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：
1、压铸件的工艺性能；
2、压铸件的尺寸精度及表面要求；
3、即压力铸造对零件形状结构的要求；
4、压铸件分型面的确定；
压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时 考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；
二、压铸件的设计原则是：1、正确选择压铸件的材料，2、合理确定压铸件的尺寸精度；3、尽量使壁厚分布均匀；4、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在压铸件的压射过程中，压射速度受压力的直接影响，又与压力共同对铸件内部质量、表面质量和轮廓清晰程度起着重要的作用。压室内的压射冲头推动金属移动时的速度称为压射速度（又称为冲头速度）。而压射速度分为两级，Ⅰ级压射速度亦称为慢压射速度，这级速度是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属送入内浇口之前的运动速度，在这一阶段中要求将压室中的金属液充满压室，在既不过多地降低合金液温度又有利于排除压室中的气体的原则下，该阶段速度应尽量低，一般为0.3米/秒。Ⅱ级压射速度又称快压射速度。这个速度由压铸机的特性所决定。压铸机所给定的 高压射速度一般在4～5米/秒范围内，旧式的压铸机压射速度较低，而近代的压铸机则较高，甚至达到9米/秒。
一、快压射速度的选择考虑因素
1、模具温度高时，压射速度可适当减低，在考虑到模具热传导状况，模具设计结构和制造质量，以及提高模具寿命，亦可适当限制压射速度。
2、铸件质量要求：表面质量要求高和薄壁复杂件，采用较高的压射速度。
3、压铸合金的特性：熔化潜热、合金的比热、导热性和凝固温度范围。
二、快压射速度的作用和影响
提高压射速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利于流痕、冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量；但速度过快时，合金熔液雾状与气体混合，产生严重涡流包气，机械性能下降。
压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔涮、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作性能，如、耐蚀性、和切削性、焊接性等。产生压铸件缺陷的直接原因可以归纳为以下几个方面：
1、琏铸件结构设计不合理
2、模具和压铸方案小正确
3、材料及熔炼不正确
4、压铸机以及压铸工艺条件不正确
5、铸操作不适当(手动操作)
