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    压铸过程的模拟仿真技术以及加压铸造可行性分析

    发布日期:2020-07-10 发布者:润恒压铸

    <一>、压铸过程的模拟仿真技术

    对压铝铸件充型过程(流场)模拟,可以预测在射筒、浇道和型腔内卷气情况。铸造充型过程的数值模拟,可以帮助技术人员在铸造工艺阶段对铸件可能出现的各种卷气压力大小、部位和发生的时间予以的预测,从而优化铸造工艺设计,确保铸件的质量,缩短试制周期,降低生产成本。压铸件卷气模拟分析,实际气孔位置与模拟流场分析卷气位置符合。

    外观上水蒸气气孔一般呈现为圆形、灰色、暗淡、不平整和干燥鳞状特征。出现此特征应检查脱模剂喷涂和模具冷却水管泄漏状况。

    当金属液在填充过程中遇到水时,会形成水蒸气。

    在水转化为水蒸气的过程中,会产生膨胀。在水滴的位置,会形成水蒸气气泡。气泡所占的空间大约是原水滴的1500倍。气体很难通过排溢系统排出,存在于金属某处,位置很难预测。

    一般的水蒸气气孔大约98%来自压铸涂料。主要出现在以下压铸过程:①模具上喷涂过多的水基涂料,当模具开始闭合时,型腔内没有完全干燥;②水管泄漏;③水管连接螺纹处泄漏;①模具开裂,有水渗入;⑤在模具闭合时,模具上端的水滴流入型腔内;⑥水基液压液体残留在模具上。

    其中,较重要的是要保证模具关闭时干燥。有时目视模具已干燥,但是零件还会有水蒸气引起的气孔。这种情况就要关闭模具,锁住模具并等待一段时间,在确认没有压铸零件后再打开模具检查。另外,也要防止滑块在运动中将脱模剂挤入模具型腔内。

    热室压铸机泄漏往往发生在浇道处。该处由于热应力经常产生裂纹,并导致泄漏,形成水蒸气气孔。在每次开机时,应检查并及时排除。特别是镁合金铸件,在浇道出现泄漏可能会产生爆炸,十分危险。由于浇道处的模具表面与水管的距离较短,应经常仔细检查。

    <二>、汽车铭合金轮殷重力加压铸造可行性分析

    汽车铝合金轮毅重力加压铸造是在低压铸造设备和模具的基础上进行的改造和优化,结合汽车铝合金轮毅金属型重力铸造中心浇注的方式优化设计其浇注系统。根据低压铸造铝合金轮毅的浇注特点,即合金液由铸型的中心由下而上地充型和进行补缩,决定了浇注后铝液在型腔中形成由型腔顶端到浇口杯的递增温度梯度和由上轮缘到浇口杯的顺序凝固方式。汽车铝合金轮毅重力加压铸造没在完全改变其浇注方式,只是合金液由铸型的中心由下而上地充型改为由铸型的中心由下而上地充型,完全适应低压铝压铸件的充型和凝固方式。

    在凝固加压系统中,借鉴全立式压铸机的加压凝固方式,将压射冲头优化设计为加压活塞,其操作平稳的特点同样适用。其他冷却系统、顶出机构完全应用低压铸造方式。重力加压铸造的方式与相关设备制造商进行探讨完全可行,因此,此种重力加压铸造在汽车铝合金轮毅行业应用具备可行性。

    2汽车铭合金轮殷重力加压铸造控制难点汽车铝合金轮毅重力加压铸造在实施过程中有如下控制难点:(1)应对现有低压铸造设备的模具进行改造或购置新设备,其PLC控制系统应进行重新设计。(2)根据每种铸件的不同重量的注入适量的铝合金液。(3)加压活塞的行程及压力就根据不同结构的铸件进行工艺摸索。压铸过程就是一个特殊过程,压铸件的质量形成在压铸过程中不能得以实际控制,所有的工艺参数只是外部控制的间接测量而已,压铸件的真实质量只能由事后检验来验证;而此时,压铸件的质量已经形成,检验结果对压铸件的质量不能得到任何改变。因此,为使压铸出来的产品质量得到保障,就对压铸过程采取必要的控制措施,例如严格控制压铸过程中工艺参数的稳定性和人员操作的一致性等。但是,能否及时发现不合格的压铸件,尽可能地减少废品损失,在生产过程中显得尤为重要。

    压铸件是三个关键元素在铸造生产,模具结构的右边是压铸生产的先决条件可以顺利进行,确保质量的铸件(平面)扮演重要的角色。由于压铸工艺的特点,正确选择工艺参数是决定因素,为了获得的铸件,以及模具它能够正确地选择和调整工艺参数和模具设计实质上是对压铸生产各种因素的综合反映预测。如果压铸件设计合理,实际生产中存在的问题,减少铸造板高通过率。相反,模具设计不合理,案例一个铸造设计动态设置模式在同一个包裹力,大多数在模具浇注系统,不能填写后入和南穿孔在压铸机生产,无法正常生产,铸件一直坚持固定模具。虽然固定模型腔做玩很轻,因为腔较深,停留在固定的模具。所以在模具设计时,分析铸件的结构,熟悉压铸机器操作过程,了解压铸机的可能性,并调整技术参数,主要包装特征在不同情况下,考虑到模具加工方法、钻孔和固定形式,设计一种实用,满足生产要求的模具。液态金属已表示,开始灌装时间非常短,金属液压力和速度是非常高的,这恶劣的工作环境,加上冷冲模模具热交变应力的影响,影响使用寿命的模具。

    压铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。合金化学成分不符标准。铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。对试样处理方法不对等。铸件结构不合理,限制了铸件达到标准。熔炼工艺不当。排除措施配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。严格遵守熔炼工艺。按要求做试样,在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。严格控制合金熔炼温度和浇注温度,尽量合金形成氧化物的各种因素。随着国内制造装备业发展水平的不断提高,压铸机的装备水平也显著提高,可以制造的零件种类也在不断得到扩大,压铸出来的零件的精度、零件的复杂程度也得到了较大的提升,相信在不远的将来,压铸件会好的服务于我们的生产和生活的!