<一>、铝铸件气孔检查
随着汽车工业的发展和汽车轻量化的要求，铝、镁等合金压铸零件明显增加，为压铸业进一步发展提供了广阔前景。由于零件的轻量化需求，对合金材料性能、产品结构和过程设计和控制的要求加严格。
各汽车厂对铝铸件的要求越来越严格，对铝铸件孔隙率的要求，一般为5%~10%，对某些零件的要求甚至到了3%。针对铝铸件缺陷的检测方法和检测位置，可以在压铸机选择、模具设计和过程设计时，借助计算机模拟分析，进行试验研究，采用软件等进行优化。
铝铸件气孔、缩孔和渣孔缺陷发生在铝铸件内部，产生缺陷的原因不尽相同。为了缺陷，识别缺陷种类并分析其原因尤为关键，而检查零件的工具和方法将影响然后的判断。以下，笔者只讨论如何解决铝、镁合金压铸气孔问题。
对于铝铸件气孔检查，须着重考虑几个位置：①有限元分析较大应力位置；②零件模拟分析卷气位置；③零件工作关键部位(如密封面等)。
一般铝铸件可采用X光检查；发现缺陷后，切开零件进一步检查。在过程控制时，按ASTME505等级2控制，关键部位应按ASTME505等级1控制。
气孔一般表面比较光滑，呈圆形或椭圆形，有时孤立存在，有时簇集在一起。图1为铝铸件气孔表面。而缩孔和缩松形状不规则，表面色暗而不光滑，在显微镜和电镜下，可以发现缺陷位置存在枝晶结构。
有时气孔和缩孔同时存在于同一个缺陷位置，要仔细观察。铝铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铝铸件的收缩、铝铸件的尺寸精度、铝铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；
二、铝铸件的设计原则是：1、正确选择铝铸件的材料，2、合理确定铝铸件的尺寸精度；3、尽量使壁厚分布均匀；4、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
三、铝铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计铝铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能铝铸件的质量。
<二>、压铸件使用过程中须注意的问题
1、抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致压铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。
铅、锡、镉在压铸件中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气(电解质)存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。
2、时效作用。压铸件的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度，因此到室温时，固溶体的溶解度是地饱和了。经过时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使压铸件的形状和尺寸略起变化。
3、压铸件不宜在高温和低温(0℃以下)的工作环境下使用。压铸件在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。
4、压铸件由于锁模力不足、合模不良、模具强度不足、熔汤温度太高等问题会出现表面有毛刺的现象，这种现象叫做产品披锋，往往是企业要面对的后处理加工工序。目前主要是根据产品性质运用手工打磨，氢氧爆炸以及昭凌冷冻抛丸机去解决。
