压铸件壁厚度是压铸模具加工工艺中一个具有意义的因素，壁厚与整个压铸模具加工工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性。压铸件壁厚不能太薄，太薄会造成填充不良，成型困难，使合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸模具加工工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件，设置筋以减少铸件壁厚。
在进行压铸件结构设计时，或者对已设计好的铸件进行工艺性分析时，虽涉及到铸件制造的整个工艺过程，但在这当中 先要确定的、并且与结构设计关系 大的是该铸件拟采用的铸造方法和工艺方案。在工艺方案中主妥是确定铸件的浇注位置和铸型分型面。因此，设计人员 了解在选择铸造方法，确定合理的浇注位里与分型面时，所应考虑的一些基本原则。选择合适的铸造方法是进行铸件结构设计的前提之一，因为铸造方法不同，对铸件结构的要求也就不同。例如，对铸件 小壁厚、可铸孔的大小、形状复杂程度等方面的限制都因铸造方法的不同而有差别。对于大多数铸件，只要熟悉各种铸造方法的基本特点，综合考虑技术、经济与生产条件三个方面是不难确定该铸件选用哪种铸造方法较为合理，对于一些难以确定的铸件，则需要与工艺人员商定，甚至通过试生产来确定。在选择铸造方法时，还应考虑到该铸件的后续加工工艺(切削加工、热处理等)和装配等，因为有些用特种铸造方法生产的铸件，就铸件成本而言，虽比砂型铸造的铸件要高，但由于节省了大量的切削加工设备和工时，使零件的成本还有所下降，甚至下降。
造成压铸件欠铸的原因：
1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属；
当压力不足、不够、活动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
模具温度过低；
合金浇入温度过低；
内浇口位置不好，形成大的活动阻力。
2)气体阻碍，欠铸部位表面润滑，但形状不规则
难以开设排溢系统的部位，气体积累；
熔融金属的活动时，湍流剧烈，包卷气体。
3)塑料模具型腔有残留物
涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。
成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被 带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使今后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。
浇料不足(包括余料节过薄)。
立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
