在压铸件加工的过程中，铝合金可进行各种形式的浇铸，其中包括砂型铸造（黏土砂、水泥沙、化学硬化砂型等）、金属型铸造、壳型铸造、石膏型铸造、离心铸造、连续铸造以及压力铸造等，在其中以砂型铸造 为普遍。
在砂型铸造中，浇注系统的设计 为重要， 先应将洁净的金属液由浇勺或浇包引入型腔内，这样才能较高的出品率。浇注系统尺寸的设计也尤为重要，可采用查表法，计算法或直接采用经验数据，但 后还是要采用实际的实验进行检验和修改。一般来说查表发用的比较普遍。要根据压铸件的重量和尺寸来确定浇铸的速度及流量。其次在压铸件加工的过程中还要注意压铸件所留冒口的尺寸和形状。确定冒口尺寸的方法用很多，有计算法热节圆法和图标法等。对于形状来说，一般采用弧形或其他形状，也可根据经验求出所用冒口的体积。再有就是压铸件浇铸的温度了，一般的压铸件在600度到700度之间，对于特种压铸件也可温度调整。
浇铸系统完成后，要经过长时间的自然冷却后将压铸件取出，这样的压铸件不会因温度过高产生变形，也不容易产生微观缩孔和晶內偏析，从而减少针孔率的大量产生。
压铸件其结构较为复杂，有多个孔和凹槽，生产难度较大。该阀体在现有的工艺条件下生产，出现了较为严重的缩气孔，气密性试验不合格，铸件质量不过关等现象。以该阀体为例，就如何减少铸件缺陷和提高产品合格率为出发点，开展了压铸件剖析、数值模拟及试验应用等方面的研究，主要工作和结论如下：
1、对阀体压铸件进行了详细剖析，分析了整套质量检验流程，统计了缺陷类型及其位置分布，确定了缺陷多发区域，同时阐述缺陷形成机理并提出初步解决方案。
2、建立合金充型和凝固过程的数学模型，利用ProCAST软件对阀体铸件进行数值模拟，分析铸件的充型和凝固过程，预测了可能产生缺陷的区域，其结果与生产实际基本吻合。
3、根据浇注和排溢系统的设计原则，针对实际压铸缺陷，对浇注排溢系统进行优化设计，提出了两种设计方案，根据数值模拟结果，对两种方案的优缺点进行比较分析，得出 佳优化方案。
4、根据正交试验法，设计了九组数值模拟方案，对铸件的充型过程、凝固过程以及缺陷预测进行综合分析，确定了 佳工艺参数组合(6.2m/s的压射速度，650℃的浇注温度和220℃的模具预热温度)。
5、通过修改浇注排溢系统结构和工艺参数进行压铸试验，的压铸件缺陷少，尺寸 ，满足实际使用要求。
