理想的压铸件，应该是在金属液充填完毕到全部金属液凝固完之前，立即进行加压补缩。实现这种有利的对策，在理论上是有可能的。那就是设法让充填终了的金属液，先从远离内浇口处开始凝固，然后顺次地向内浇口方向凝固，内浇口处的 后凝固，也就是使模具温度在有梯度的情况下进行铸造。不过，实际施行起来，模具温度的控制相当困难，而且还有相当厚的内浇口。
实际的压铸件中，发生再喷射的情况总是会有的，对于这种压铸件的模具，应采用 先向发生再喷射的部位充填金属液的内浇口方案，同时采取提高补缩金属流效果的办法。因此，把内浇口设在靠近铸件厚壁的部分为宜。
现在的工业界所使用的压铸件，尽管还未按上述工艺方法制成，但绝大多数还是可以充分满足质 上的要求。不过，对于压铸件所要求的质 ，尤共是有气孔和缩孔等内部缺陷问题的产品，应采用上述定向凝固方法。
在压铸模设计阶段对冷却水孔道的位置，内浇口的位置以及它的尺寸等方面多加注意，设法控制模具的温度，以便使它达到上述的顺序凝固的要求。
压铸件气孔的方法
①模具的浇注系统的结构、流向要合理，内浇口要厚，排气要；
②铝水如果使用回炉料， 要进行除气、除渣精炼；
③喷涂的涂料含油量不要太多，喷涂的雾化效果要好，喷涂量不要过多，喷后要用足够的时间用压缩空气吹干净模具表面(“吹干净”这一点非常重要)；
④模具的温度要适当控制，模具表面喷涂之后有170~220度为好，让涂料水能够充分挥发掉，又让模具能冷却铸件；
⑤喷涂压铸室和冲头的冲头油尽量是水包油剂的，让冲头油遇热后能把过多的溶剂挥发掉，留下的润滑剂粘附在压射室表面；喷涂的冲头油和喷涂料一样雾化效果要好，让冲头油均匀的喷涂在压射室表面，不要让冲头油堆积，防止浇注铝水室燃烧产生大量的烟火和气体。也 要禁止冲头漏水，防止喷涂模具的涂料水喷进压射室，防止铝水在压射室里包卷过多的气体。
⑥压铸的低速速度要低，以0.12~0.2m/s为好，防止铝水在压射室里翻滚包卷气体；
⑦高速压射行程要短，高速速度要快，要让铝水喷射进型腔的雾化效果要好；
⑧当然增压的压力也要足够大，尽量在80~120MPa，增压上升时间也要小，以15~36ms为好
