在铸铝件表面和内部产生的大小不同、形状各异的孔洞缺陷的总称。包括气孔、缩孔、缩松等。
1、表面气孔成群分布在铸铝件表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在铸铝件表面，机加工1～2mm后即可去掉。
2、气孔铸铝件内由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。一般布在铸铝件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。
3、针孔一般为针头大小分布在铸铝件截面上的析出性气孔。对铸铝件性能危害很大。
4、呛火浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液体内发生沸腾，导致在铸铝件内部产生大量气孔，甚至出现铸铝件不完整的缺陷。
5、皮下气孔位于铸铝件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型之间发生反应产生的反应性气孔。通常在机械加工或热处理后才能发现。
6、气缩孔分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。
铸铝件的使用缺点：
1、铸铝件之气密性差
由于熔液经充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸铝件之不怕气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来不怕气密性。
2、设备费用昂贵
压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。
3、压铸合金受限制
仍须研讨有关之材质，模具材料及作业方法等。
铸铝件是三个关键元素在铸造生产，模具结构的右边是压铸生产的先决条件可以顺利进行，质量的铸铝件(平面)扮演重要的角色。由于压铸工艺的特点，正确选择工艺参数是决定因素，为了获得的铸铝件，以及模具它能够正确地选择和调整工艺参数和模具设计实质上是对压铸生产各种因素的综合反映预测。
如果铸铝件，实际生产中存在的问题，减少铸造板高通过率。相反，模具设计不正确，案例一个铸造设计动态设置模式在同一个包裹力，大多数在模具浇注系统，不能填写后入和南穿孔在压铸机生产，无法正常生产，铸铝件一直坚持固定模具。虽然固定模型腔做玩很轻，因为腔较深，停留在固定的模具。
所以在模具设计时，分析铸铝件的结构，熟悉压铸机器操作过程，了解压铸机的可能性，并调整技术参数，主要包装特征在不同情况下，考虑到模具加工方法、钻孔和固定形式，设计一种实用，达到生产要求的模具。液态金属已表示，开始灌装时间短，金属液压力和速度是高的，这恶劣的工作环境，加上冷冲模模具热交变应力的影响，影响使用寿命的模具。
铸铝件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。合金化学成分不符标准。铸铝件内部有气孔、缩孔、夹渣等。对试样处理方法不对等。铸铝件结构不正确，限制了铸铝件达到标准。熔炼工艺不当。排除措施配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。严格遵守熔炼工艺。按要求做试样，在生产中要定期对铸铝件进行工艺性试验。严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量合金形成氧化物的各种因素。随着国内制造装备业发展水平的不断提升，压铸机的装备水平也明显提升，可以制造的零件种类也在不断扩大，压铸出来的零件的精度、零件的复杂程度也了大的提升，相信在不远的将来，铸铝件会好的服务于我们的生产和生活的！
