铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取 的处理措施，目前使用 普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在 条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。铸铝件的成本低、工艺性好、重熔 节省资源和能源所以这种材料的应用和发展不衰。如研究冲天炉-电炉双联熔炼工艺及装备广泛采用的铁液脱硫、过滤技术薄壁的铸铁件制造技术铸铁复合材料制造技术铸铁件表面或局部技术等温洋火球墨铸铁成套技术采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。铸铝件铸造轻合金由于具有密度小、比、等一系列优良特性将 广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。特别是在汽车工业中为降低油耗提 源利用率用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决 、 、操作简便的精炼技术变质技术晶粒细化技术及炉前检测技术。
铝合金具有硬度强度低，延展性大，线膨胀系数大等性能，用砂轮磨削过程中 容易出现堵塞、划伤、拉伤等问题。为了避免这些现象，在磨削过程中 选择好合适的砂轮。在有色金属材料中铝合金是使用较为普通的材料，它的磨削加工性、机械和物理性能不同于钢类和铸铁等其他金属材料。铝合金在磨削过程中经常出现的问题有：由于铝合金硬度低，材料抵抗塑性变形或划痕的能力差，磨削加工时容易划伤和碰伤工件表面。我公司针对这种情况，在人员的研究和调试下，改进技术手段，利用粘合剂的的改制，采用多用主料少用辅料的的办法，在压力机上找硬度的方法，开始逐步解决这些问题；在磨削过程中产生塑性粘附，堵塞砂轮表面，同时铝合金的熔点低，在磨削区的高温下，表面的金属会出现熔化，粘附砂轮表面，产生热熔粘附而加剧了砂轮的阻塞；在磨削热的作用下，引起铝合金工件变形，从而影响工件表面的磨削加工精度。我公司在原材料的选择上，采用 的原生砂，同时生产过程利用国内 的微电脑自动控温燃气隧道窑，代替了原来的用肉眼观测温度的土式窑，生产过程全部采用数字化自动控温，所生产的砂轮硬度、粒度均匀，内外一致，同时经过压力机加工，可以使砂轮磨削力较高，较好，稳定性好，运用手段使陶瓷结合剂不但保持了其原有的硬和脆的性能，还有烧结温度低、强度、把持磨料性能好，并具有耐热、耐油、耐水、、自锐性好、可修整、修整间隔长，有均匀的气孔率，便于冷却、排屑等。在磨削过程中不堵塞、不工件。
铝合金砂轮磨削过程中 大的问题就是“粘”“堵塞”，针对这种情况我们从各个方面入手解决这些问题。原料：采用 的原生砂，脆性大而锋利的黑碳化硅；结合剂：使用具有较的陶瓷结合剂，并且耐油、耐酸、耐碱、；粒度：在满足要求的情况下使用粗粒度号，其中粗磨选用36#--46#，精磨采用60#--80#。粗粒度号相对参加磨削的磨粒数量少，磨削热也少，可以减少工件的变形和砂轮堵塞；硬度：应选用较低的硬度，使砂轮保持良好的自锐性，一般选用h级；组织：应采用较松的组织容纳磨屑，以便使冷却液进入磨削区，增强冷却效果。降低磨削区温度，应选用松组织的大气孔砂轮，具有较好的磨削效果。
在磨削过程中砂轮进给速度要均匀，特别是横向进给，铝的磨削过程中砂轮很容易堵塞、钝化，所以加工表面很容易出现砂轮划痕痕迹，故砂轮表面加工时需要润滑，可以减少堵塞造成的、划伤等。
同时砂轮 及时休整，休整的粗糙些，但 要锋利，防止堵塞。砂轮边角可以使用砂轮刀倒下角，以利于铝屑的及时排出。砂轮上面粘的铝屑，可以使用油石或者使用一种利的刀片，刮一下粘屑。
铸铝工业件常见缺陷及原因：
1.氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：1.炉料不清洁，往返炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3.合金液中的熔渣未 干净4.浇注操作不当，带渗透夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够。
防止方法：1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4.浇注时应当平稳并应注重挡渣5.精炼后浇注前合金液应静置 时间
二气孔气泡缺陷特征：铸铝加工使壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。气孔气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：1.浇注合金不平稳，卷入气体2.型(芯)砂中混渗入渗出杂质(如煤屑、草根马粪等)3.铸型和砂芯通气不良4.冷铁表面有缩孔5.浇注系统设计不良。
防止方法：1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。2.型(芯)砂中不得混渗透杂质以减少造型材料的发气量3.(芯)砂的排气能力4.正确选用及处理冷铁5.改进浇注系统设计
三缩松缺陷特征：铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经暖处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因：1.冒口补缩作用差2.炉料含气量太多3.内浇道附近过暖4.砂型水分过多，砂芯未烘干5.合金晶粒粗大6.铸铝件在铸型中的位置不当7.浇注温度过高，浇注速度太快。
防止方法：1.从冒口补浇金属液，改进冒口设计2.炉料应清洁无腐蚀3.铸铝件缩松处设置冒口，安放冷铁或意气消沉铁与冒口联用4.控制型砂水分，和砂芯干燥5.采取细化品粒的措施6.改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度。
