<一>、铝镁合金大型结构件的制造技术
随着节能、环保以及降低部件成本的要求不断增加，铝镁合金大型结构铸铝件已经成为重要的发展趋势，其制造技术也成为目前的热点。目前铝镁合金大型结构件的主要生产技术有高压铸造、挤压铸造和低压铸造。由于高压铸造生产，铸铝件产品质量好已经成为目前主要的生产工艺，其制造技术的主要集中在对高压铸造过程中容易卷气，铝铸件内部容易形成气孔，不能进行热处理问题的改进。
真空负压吸铸工艺，其工作原理，整个压铸过程都在高真空状态下抵于30mbar进行。金属液通过真空状态下的模具、压室和吸管在无情况下由吸管从熔炉中吸入，脱模剂的蒸汽也由真空系统排出。真空负压吸铸工艺的主要特点是：在开始定量浇注时，整个系统就处于高真空状态下；在定量浇注过程中，可地排出型腔和金属熔体中的气体；浇注过程中金属熔体无；浇注过程中无热损失，可以采用低的浇注温度进行浇注，并在实时监控下进行无扰动层流充填。上述工艺已经成功地应用于汽车结构铸铝件的批量生产，为的轻合金铸铝件的应用提供了的成形方法与工艺。那么铸铝件在焊接时应注意什么呢?
(1)铝在空气中及焊接时极易，且铝的熔点高、非常稳定，不易，阻碍了母材的熔化和熔合。铝材的表面膜和吸附的大量水分，易使焊缝产生气孔。铝铸件焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，其表面膜。
(2)铝及铝合金在焊接过程中，大量的热量能被传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量多的消耗于金属其他部位，为了获得焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源或采用预热等工艺措施。
(3)铝凝固时的体积收缩率较大，焊接铸铝件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。母材基体金属如为变形或固溶时效时，焊接热会使热影响区的强度下降。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。
(4)铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的光彩变化，焊接操纵时判定难，合金元素易蒸发、烧损，使焊缝性能下降。
(5)铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。严格控制氢的来源，可以防止气孔的形成。
铸铝件生产设备操作需求
1、开机前
（1）查看门应灵活，查看前后门限位开关（吉制、应正常：接通机器电源开关，关上前后门，观察电气箱内PLC相应的输出信号灯，灯亮表示正常，灯不亮应停机查看相应线路。
（2）查看紧迫停机按钮应正常，查看油压系统总压力、各种功用参数的设定应符合工作需求。
2、开机中
（1）禁止将手伸入铸铝件生产设备型（模）具内或徒手从中取物料。
（2）未经许可，禁绝任意调整机器设定参数，应由人员调整。
（3）机器发生毛病或警报信号响起时应立即停机，切断电源，打开防护门，再对机器进行检修。
（4）应选用的压铸合金锭，避免将含有潮气及油渍的合金料投入熔炉中。
（5）合金锭的回收料需作特别处理以承认其化学成分符合需求后才能重新使用。不允许将料渣直接投入熔炉中。
<二>、压铸件的合理壁厚应满足条件
压铸件可以分为压铸零件、锌压铸成件、压铸件、铝压合金压铸件等压铸零件。在应用中可呈现出良好的良好的特性，如压铸件可以任意做出多种复杂的形状，还可以作出较高的精度准确度、表面光洁度也处理的非常到位。这些特性在很大程度上减少了压铸件的机械加工量和金属的铸造余量。不仅节约了电力能源、金属材料、还在很大程度上节约了人力劳动成本。也因为压铸件的各方面优势而被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造等多个行业中。而常见的压铸件应用就是用于现代多见的汽车上的配件。压铸件的使用量随着社会经济的发展而不断的攀升，而压铸件本身是一种压力铸造的零件。压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指压铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指压铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在压铸件内部存在的孔涮、夹杂物和裂纹等；使用质量是指压铸件能满足各种使用要求和工作性能，如、耐蚀性、和切削性、焊接性等。
压铸件壁的厚度称为壁厚，是压铸工艺中的一个具有重要意义的因素。压铸件的合理壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能，并与压铸工艺参数有着密切的关系。为了满足各项要求，以薄壁和均匀壁厚为佳。
1、压铸产品壁也不宜太薄，大面积太薄的壁，易出现欠铸、冷隔等疵病。
2、压铸产品壁的厚度的选取：在通常条件下，壁厚不宜超过4.5毫米，中小压铸件适宜壁厚：锌合金1-3毫米，铝、镁合金1.5-4毫米，铜合金2-4毫米。
3、压铸产品的壁厚应均匀有利于合金液“充型”后的同时凝固，可避免产生铸造应力、缩孔、裂纹等缺陷。
4、壁炉压铸产品结构上的厚壁部分可采用加强筋，或镶铸嵌件来提高其机械性能和工艺性。
5、不宜采用增加壁的厚度的方法来提高压铸产品的承载能力。压铸件的壁厚超过限度时，其机械强度将随之下降。压铸件壁过厚易产生缩孔和气孔，并将给压铸生产工艺上造成凝固时间长、收缩量大而使抽芯、出模困难等不利因素。
