尽管压铸生产中焊合现象的危害非常严重，但对这种现象的研究还很少，直到较近，一些研究者才对焊合现象进行了一些试验研究。通过研究，人们发现在模具与焊合的铝合金间存在着金属间化合物层，并且大多数研究者都认为，该金属间化合物层是导致焊合发生的直接原因；较高的压铸操作温度易于使焊合发生，模具表面温度较高的局部热节点及充型速度较高处易于发生焊合；不同的铝合金呈现出不同的焊合倾向性。
压铸型与铝铸件发生焊合的能量条件，建立了焊合的能量判据，并从理论上分析了模具表面及合金的化学成分、模具表面改质处理、浇注温度、模具结构、冷却条件、压射压力及模具表面状态等因素，对焊合形成的影响。
压铸过程中，模具与铸件发生相互作用，形成了相互作用的接合界面，当接合界面的接合能大于铝铸件本身的接合能时，开型时，在外力的作用下，分离发生在铝铸件一侧，使铸件与压型形成焊合。若压型与铸件间的界面接合能较低，则开型时，分离发生在界面，而形不成明显的焊合现象。
压铸型与铸件的焊合可视为两金属固体在压力作用下的粘接。压型与铸件真实接触面积同表观接触面积的比值，是影响焊合发生的关键因素，而此比值受到压铸过程中各种因素的影响，下面予以详细讨论。
在压铸过程中，高温金属液与压型型腔表面相接触，将型腔表面原子，与之发生相互作用，形成金属键。高温下形成的金属键在冷却凝固过程中保留下来，形成铸件与压型间的接合面积，即真实接触面积。铝液表面原子与压型型腔表面原子形成金属键，就克服过程的能，因而，只有处于活化状态的原子才能发生相互作用。
对铸件与压铸型的焊合有着重要的影响，合金中含有与压铸型腔表面原子相互作用的能越高的元素的原子数越多，合金的焊合倾向性越小。在铝合金所有的合金元素中，含铁量是影响焊合形成的较重要的元素。一方面，合金中的铁原子与压型内表面原子的相互作用的能较铝高，在同样条件下，铸件与压铸型相互作用的原子数减少，因而，两者形成焊合的倾向性降低；另一方面，铝合金含铁量，使得合金中铁的化学位增加，从而降低了压铸型钢中的铁原子向铝合金熔体中溶解的化学位梯度。同时，合金中含铁量增加，使得铝的活度降低，铝原子向压铸型中扩散的驱动力增加，从而了压铸型与铸件间的化学相互作用，了焊合的发生。
铸铝件在铸造形成过程中工艺技术时间：
铸铝是以熔融状态的铝，浇注进模具内，经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法。铸铝所的铸件，称为铸铝件。
铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。
对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。
为了解决汽车铸铝件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取的处理措施，目前使用普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。
铸铝件退火处理：将铝合金铸件加热到较高的温度，一般约为 300 ℃ 左右，保温的时间后，随炉冷却到室温的工艺称为退火。
在退火过程中固溶体发生分 解，相质点发生聚集，可以，铸件的内应力， 稳定铸件尺寸，减少变形，增大铸件的塑性。
铝铸件常见缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
铝压铸件出现拉伤其痕迹主要是沿开模方向铸件表面呈线条状，要是其痕迹有的，严重时可以为整面的拉伤。铝压铸件的模具表面以及金属液粘和这样就会导致其铸件的表面缺料。
铝压铸件主要产生缺陷的原因是因为模具型腔表面有损伤或者是在出模方向是的时候出现斜度过小的情况导致的，在进行顶出的时候出现平衡，或者是因为模具出现松动的情况所导致的。
铝压铸件的处理办法就是需要及时的修理其模具表面损伤，修整模具的斜度，这样就可以很好的提高其模具表面的光洁度，在进行调整顶杆的时候使其顶出的力平衡。
铝压铸件在进行使用的时候需要很好的控制其浇铸模具，使其模具的温度达到200度，在进行控制的时候需要的控制其温度，所以需要使用铝合金压铸模温机。
铝压铸件在使用过一段时间后需要及时的换其脱模剂，然后在合理的调整其铝合金含铁量以及冷却的时间，成品的内浇口需要及时的进行修改。
