众所周知，中国是个铸造业大国，其中铸件的清理是铸造生产中的一道关键工序，但在生产过程中由于机械化和自动化的程度低，铸件的清理工步往往是工人劳动强度 大，环境 差的一角。
基于劳动力的缺乏和工业化的发达，借鉴机械加工设备的经验出了一些铸件清理设备，投入使用后取得了很好的效果，既提高了生产效率(基本上与的造型效率相匹配)，又减轻了作业者的劳动强度，了作业环境，但设备价格昂贵，难以普及并广泛应用。
基于这样一个环境背景，在吸收经验的基础上，不断从底层，推出了铸造件清理打磨全序列设备的解决方案，并在国内了推广。其中包括数控磨削机床、机器人打磨设备、非标类设备、冲压设备等等，填补了行业空白。解决了铸件打磨所产生的粉尘污染，并且使产品废品率基本为零，铁屑回收率趋近于。 达到了车间 、无工伤、无不良品的目的。
1原始处理方法及危害
铸件后处理、清理工序，大多数企业还是以传统的锤击和普通砂轮机研磨方式为主。这种方式存在着工作效率低下、劳动强度大、作业环境恶劣、 隐患严重、成品质量残次不齐、和由此带来的人力资源紧张诸多问题；难以与造型及浇注的 率相适应，严重影响了造型线的效率发挥。如何提高铸件清理工作效率，尤其是去除铸件的浇冒口和飞边毛刺工作的效率，是铸造工作者一直在探索和迫在眉睫需要解决的问题。
2自动化进程的瓶颈与解决方法
经过几年来的调查研究，国内后处理打磨自动化进程推进的缓慢，总结下来有以下几点原因。
2.1设备昂贵，运营费用高
分析价格昂贵的关键问题在于核心技术掌握在设备商手中，因此对国内用户销售时，会提高价格，有一种垄断的态势。
针对这一问题， 从设备的基础技术，尤其是耗材(金刚石砂柳的。经过几年的踏实努力，我们已经掌握了设备及耗材的核心技术，将设备逐步国产化，节约制造成本，提高设备性价比，有助于推进后处理打磨的自动化进程。
2.2单机设备主导市场，不能系统解决问题
目前市场多以单机设备为主，局限性大，需要客户自助选择，要用工件去适应设备不能充发发挥设备的能力。
解决这一问题，设备厂家应针对用户的厂区、产品等特点，给出化的整体规划，包括设备的选型、物流的构建、工序的衔接等等，将资源合理利用，节省用户选型、分析、规划等等的运行成本。
2.3市场应用的考察
市场应用现状是制约国内产品发展的 大障碍，很多制造商设备没有经过用户的实际生产，与生产现场脱节，也不能充分发挥设备的能力。
3全序列产品解决理念
根据目前国内铸造业发展现状，结合自身的技术 ，提出一种全新的全序列产品解决方案。产品多为单机模式，需要厂家去适应设备，而且对产品的局限性很大。全序列理念，就是要根据铸造厂商的特性，为厂商量身定做、组合搭配，达到 佳的生产效率、 少的人力参与、 小的资金投入、 大的产品兼容能力。
3.1多轴向数控磨削机床
设备采用机床加工形式，稳定、刚性强。设备各轴向运动采用数控伺服系统控制，位置运动及加工。数控机床主轴砂轮具有自主产权的工艺制成，加工 性能提高。数控多轴向磨削机床属于通用设备，根据不同的铸件品种通过 换工装夹具达到互换性。设备配备除尘装置可以很好地生产加工环境。的磨削加工形式，避免了对工件的损害，免除了后加工的探伤环节。
3.2机器人打磨单元
针对较为复杂孔、洞类工件或是较为大型的工件的打磨，推荐使用机器人打磨单元。机器人打磨单元主要由多关节机械臂配合高转速主轴组成，机械臂以4~6关节为主，高速主轴配以金刚石砂轮片打磨，达到了 佳的灵活性。
此外，我们尝试过采用机器人抓取铸件的磨削方式，但这种工作方式局限性较大。考虑到机械臂的刚性，大工件不适宜采用机械臂抓取；小工件可以适用，但其效率远没有数控磨削机床高，且造价较高。所以建议在特定用户、情况下，才使用机器人抓取工件打磨的方式。
