锌合金压铸件电镀前的准备：
在电镀锌合金压铸件时，应注意锌合金压铸件的下列特点，并采取适当的措施。
1、压铸件表面是一层致密的表层，约0.05mm～0.1mm。在表层的下面则是疏松多孔的结构。为此，在磨光和抛光时，不要把表层全部抛去而露出疏松的底层。否则电镀非常困难，而且会降低产品抗蚀性能。
2、压铸件在压铸过程中是由熔融态成为固态的。因为冷却时的凝固点不同，在压铸件表面上往往会产生偏析现象，使表面的某些部分产生富铝相或富锌相。为此在预处理时，不要采用强碱和强酸去油和浸蚀。因为强碱能使富铝相先溶解，而强酸又能使富锌相先溶解，从而在压铸件表面上形成针孔和微气孔，并且会残留下强碱液和强酸液，以致当镀上镀层后，容易引起脱皮和产生气泡。
3、锌合金压铸件的形状一般比较复杂，电镀时应该采用分散能力和覆盖能力较好的溶液。为防止在凹入或掩蔽处发生锌对电位正的金属的置换，从而使结合力不好，预镀层 应选择分散能力和覆盖能力好的镀液。
4、所采用的镀层 好为光亮镀层，尽量避免抛光工序或者减轻抛光工作量。一方面因形状复杂，不易抛光，另一方面也可镀层厚度，质量。
5、 层镀层如果采用铜层，其厚度应稍厚一些，因为当铜镀到锌合金表面上时，铜即扩散到锌中，并形成一层较脆的铜锌合金中间层，铜层愈薄扩散作用发生的愈快，因此铜的厚度至少要达到7μm或者再厚一些。
6、多层镀铬层是锌合金的阴极保护镀层，所以镀层 有 的厚度，镀层无孔隙。否则由于锌合金的电极电位较负，在潮湿的空气中容易产生碱式碳酸锌的白色粉状腐蚀产物，故 根据产品的使用条件，选择合适的镀层厚度。
锌合金压铸件出现缺陷原因：
主要是包卷气体引起：1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、内浇口速度太高，产生湍流。4、排气不畅。5、模具型腔位置太深。6、涂料过多，填充前未燃尽。7、炉料不干净，精炼不良。8、机械加工余量太大。
排除措施：
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
3、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
4、在型腔 后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
5、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
6、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
7、炉料 处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
8、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
9、降低浇注温度，增加比压。
锌合金压铸件表面不规则原因：
1、锌合金压铸件出现表面不规则现象，有可能是当锌合金进入型腔的金属液形成一个的而又不 的金属层后，被后来的金属液所弥补，这样就会产生痕迹。
2、也有可能是压铸模具本身的问题，比如其表面有龟裂、粗糙、有尖角等问题，另外压铸模具的温度过低导致表面不规则，尤其是型芯温度，影响 大。
3、内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅，从而导致铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，可以通过调整内浇道截面积或位置来解决。
4、作用于金属液上的压力不足花纹，涂料用量过多，压铸模预热不足，解决方法是适当地选用涂料及调整用量。
5、锌合金中含有过多的铁含量或者是硅含量过低，也可能是杂质比如铅、锡、镉等的含量超过了规定范围。
6、排除了以上几个原因后，也有可能是留模时间过长，型芯的抽出或推出受力不均等原因。
