锌合金压铸件电镀工序：
1、除蜡。目的：主要针对打磨蜡屎、蜡油处理后能 软化、溶解，达到清洁表面的目的。超声波除蜡时镀件表面应清洗干净、 蜡屎。过水缸应清洁、干净，无悬浮物，以免造成二次污染。
三氯乙烯除蜡时蜡屎和三氯乙烯水迹。干燥时间应适当，不宜太短，以免因时间关系致使三氯乙烯水迹残留而造成后序工艺中麻点、针孔等故障的产生。
2、除油：锌合金压铸件的成型靠模具，而模具在压铸过程中应定时敷上矿物油等护模剂。零件在压铸成型后出膛及运转过程中，也会沾上微量的油腻。这些油腻在镀前要处理干净，否则会影响镀层与基体的结合力。
在锌合金除油液中，不能图方便而加入强碱性化工原料，只能在 条件下使用弱碱性化合物进行除油。为能 除油，防止复杂零部件的深凹处有油腻残留，可用电化学除油来提高深凹处的除油效果，从而弥补化学除油的不足之处。
采用阴极一阳极联合电解除油，达到互补 的作用。锌合金电解除油液是含中性表面活性剂的低碱度溶液，阴极电解除油时，利用溶液中表面活性剂的乳化、增溶、湿润和电解时阴极上强烈析氢、对油膜撕裂、包裹等作用．去除油膜。但缺点是铸件缩孔中易渗氢、易使镀层起泡和粘滞微粒、沉积膜层。影响镀层结合力。
经过阳极电解除油后，可将缩孔中的氢气去除，使工件表面上沉积的膜层及杂质在电解氧化、机械剥落及化学溶液的联合作用下而去除。操作要严格、时间要短(1--3s)、电流要小(0．5～1．0A／dm)．严禁产生白色胶状腐蚀物、挂灰、麻点。如表面略有轻徽暗膜．可在活化时去除。
除油过程中水洗 要 ，除油后工件经活化、水洗后，应不憎水，与水亲合，不应因除油不 存在残留抛光蜡，经酸铜加厚后而产生蚀点。
除油溶液应保持 的浓度和纯度，定期 换，以防异金属离子浓度达到 值时而产生置换层，影响镀层的结合力，特别是除油液应与铁基件、铜基件分开进行。
3、活化：压铸件经过除油后，表面上仍有一层的氧化膜和半附着的挂灰，若不去除，将会影响电镀后的结合力，因此人们常常采用酸活化的方法除去氧化膜。
氢氟酸不仅能溶解锌、铝的氧化物，而且对零件的挂灰也有 作用，而对基体的溶解速度较慢。国内有的工厂使用硫酸与氢氟酸的混合液进行活化，含量各占l％；使用单一的硫酸溶液，含量为0．2％～0．75％，都能达到较好的酸活化目的，时间控制在电镀件表面均匀地出现细密气泡后取出为宜。如果在活化液中采用超声波搅拌，则可地防止挂灰的生成，活化效果 佳。
4、预浸：预浸液为(2～8)％NaCN溶液，它可中和酸液，净化活化表面。预浸后工件不经清洗可直接预镀，不但地防止工件人槽时，因通电前的置换反应而造成的镀层粗糙、起泡、而且减少了预镀槽液的杂质污染，提高预镀层的质量。
5、预镀预镀为闪镀，其溶液采用氰化镀铜液．要求镀液对锌合金基体侵蚀作用小，且深镀能力、覆盖能力要好，防止置换反应的发生。预镀的关键是采用冲击电流操作，使工件表面镀覆、完整、薄而致密、结合力良好的镀层。电镀时间不能过长，否则会使镀层粗糙、发暗、甚至高电流密度区烧焦，影响镀层质量。
预镀铜层厚度不应小于7微米，因为镀铜层可以扩散到锌基中形成较脆的铜锌合金中间层，影响结合力，而镀铜层薄则扩散作用发生得越快。当锌基暴露时进酸铜后易产蚀点，造成不应有的损失，因而锌合金压铸件的前镀应采用分散能力和覆盖能力较好的氰化镀铜电解液预镀。
锌合金压铸件基体对电镀的影响：
锌合金压铸件是一次成型的生产的加工形式。可以加工形状复杂的结构件，在汽车、家庭卫浴应用广泛，但锌合金不耐大气腐蚀， 在其外表镀铜、铬防护装饰性镀层。工件本身的基体特性及的加工形式对电镀产生很大影响。
1、合金压铸件的材料为锌一铝合金，均为活泼的两性金属。而两种金属中又以铝在前处理和电镀中处理 为困难，所以 控制铝含量，一般锈电镀的锌合金压铸件的材料，铝的含量(质量分数)不应超过4%，铝含量过高，将使电镀难以正常进行。
2、零件设计要合理，压铸件形状应考虑电镀的覆盖能力，尽量减少不通孔，使水洗不容易携带溶液。减少尖角等部位，使电镀时电力线分布均匀。
3、压铸工艺、压铸模具，使压铸件不产生缩孔、针孔和疏松等缺陷，上述缺陷将直接影响镀层结合力。
4、压铸过程中，尽量减少偏析现象。如某些部位铝偏析，在脱脂时，铝即 先发生溶解，将在压铸件表面产生气孔、针孔而无法洗净，造成结合力不好，导致镀层脱皮起泡。
5、磨抛光过程中应注意把握分寸，压铸件表面冷却过程中形成的0.05～0.1mm的致密层对电镀非常重要，磨抛光时要尽量减少致密层的损失，如果将此层磨抛掉，露出的将是多孔结构，在此层上将得不到好的电镀层。
6、由多镀种组成的铜一镍一铬电镀层，相对于基体来讲是阴板性镀层，只械保护作用，而锌合金件在潮湿的空气中即腐蚀，所以 镀层无孔。否则锌合金的腐蚀产物将使镀层起泡。相对于钢铁件来讲，镀层应 厚二些，才能适用于锌合金压铸件。
7、压铸件在压铸及机加工过程中的残渣，加工后应尽量清理干净。因为残渣是活泼性金属，在电镀任何一道工序中，都会与溶液发生反应，而破坏镀液，造成对电镀质量的影响。
