【一】、铸铝件的操作过程
压铸过程就是一个过程，铸铝件的质量形成在压铸过程中不能得以实际控制，所有的工艺参数只是外部控制的间接测量而已，铸铝件的真实质量只能由事后检验来验证；而此时，铸铝件的质量已经形成，检验结果对铸铝件的质量不能任何改变。因此，为使压铸出来的产品质量，就对压铸过程采取的控制措施，例如严格控制压铸过程中工艺参数的稳定性和人员操作的一致性等。但是，能否及时发现不合格的铸铝件，尽可能地减少废品损失，在生产过程中显得尤为重要。
铸铝件是三个关键元素在铸造生产，模具结构的右边是压铸生产的先决条件可以顺利进行，质量的铸铝件(平面)扮演重要的角色。由于压铸工艺的特点，正确选择工艺参数是决定因素，为了获得的铸铝件，以及模具它能够正确地选择和调整工艺参数和模具设计实质上是对压铸生产各种因素的综合反映预测。如果铸铝件，实际生产中存在的问题，减少铸造板高通过率。相反，模具设计不合理，案例一个铸造设计动态设置模式在同一个包裹力，大多数在模具浇注系统，不能填写后入和南穿孔在压铸机生产，无法正常生产，铸铝件一直坚持固定模具。虽然固定模型腔做玩很轻，因为腔较深，停留在固定的模具。所以在模具设计时，分析铸铝件的结构，熟悉压铸机器操作过程，了解压铸机的可能性，并调整技术参数，主要包装特征在不同情况下，考虑到模具加工方法、钻孔和固定形式，设计一种实用，满足生产要求的模具。液态金属已表示，开始灌装时间非常短，金属液压力和速度是非常高的，这恶劣的工作环境，加上冷冲模模具热交变应力的影响，影响使用寿命的模具。
铸铝件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。合金化学成分不符标准。铸铝件内部有气孔、缩孔、夹渣等。对试样处理方法不对等。铸铝件结构不合理，限制了铸铝件达到标准。熔炼工艺不当。排除措施配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。严格遵守熔炼工艺。按要求做试样，在生产中要定期对铸铝件进行工艺性试验。严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量合金形成物的各种因素。随着国内制造装备业发展水平的不断提高，压铸机的装备水平也显著提高，可以制造的零件种类也在不断扩大，压铸出来的零件的精度、零件的复杂程度也了较大的提升，相信在不远的将来，铸铝件会好的服务于我们的生产和生活的。
【二】、汽车压铸件的发展方向
铸造是较古老的金属成形方法之一，汽车零件中大约有15%~20%为采用不同铸造方法生产的压铸件，这些压铸件主要为动力系统关键部件和重要的结构部件。目前欧美汽车压铸件生产，产品质量好，生产，环境污染小。铸造原辅材料已形成系列化和标准化，整个生产过程已经实现了机械化、自动化和智能化。这些普遍采用数字化技术提升铸造工艺设计水平，压铸件废品率约为2%~5%，并且已经建立跨国服务系统并实现网络技术支持。与之相比，我国的汽车压铸件虽然产量较大，但大多数都是附加值和技术含量较低，结构相对简单的黑色压铸件，与水平差距较大。主要从汽车节能环保等方面的发展需求，论述了汽车压铸件和汽车技术的发展方向。压铸件冷隔水纹产生原因，压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好压铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口
产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。
排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改变填充条件。4、改变排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改变排气条件。6、提高比压。压铸件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的压铸件生产。当今广泛使用的压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在压铸件内部，形成皮下气孔，所以压铸件不宜热处理，压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，压铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使压铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻压铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
