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    汽车发动机缸体压铸件自动多边切边模具设计及应用

    发布日期:2019-06-08 发布者:润恒压铸

    缸体是汽车发动机上的重要零件,其上部与框架、下部与油底壳相连,缸体与框架之间安装有曲轴。随着我国汽车国产化进程,对于发动机缸体这样的大型复杂压铸件,在我国多家压铸企业已批量生产。由于该类压铸件质量较大,因而适合高度集中的、高度自动化的、高效率的综合压铸单元,这样可减少操作人员,提高缸体品质。多年来,压铸件出来后大多用铁钳、铁锤等工具敲打掉飞翅、溢流块及浇道,少数采用切边模具冲裁。然而冲裁尚未完全冷却的、较厚的压铸件废料有废料粘附切刀现象,且传统切边模具结构的导套、导柱会阻碍废料的自动滑落废料筐,这成为实现自动化生产线上保证所有压铸件废料都能一次去除的较大瓶颈。

    由于该缸体压铸件内浇口厚为6mm,碰撞力难以折断浇道与压铸件间的接驳点,需要进行热态锯切,这将产生压铸件过切缺肉缺隐使产品报废或内浇口残余过高。多肉缺险影响后道机加工工序;且锯切时既造成噪声污染、锯末飞扬、恶化现场工作环境,又因锯切设备及配套装置而占用了不少车间场地。因此,开发了一种新型的汽车发动机缸体压铸件自动多边切边模具。

    压铸件定位装置使切除压铸件废料时,压铸件不会因受到压断力发生滑移而导致错位。由定位气路电磁换向阀、定位气缸、支撑管和定位圆锥等组成压铸件定位装置,它固定于下模板上。定位圆锥在前侧。上方为前侧的斜度应稍大,以利于顺利压下压铸件。两个定位圆锥上升15mm后,把生产的压铸件按状态放在下模上,使压铸件外侧的两个缸套中心线与下模的两个定位圆锥中心线分别对应。

    压铸件喷雾冷却装置由水路电磁阀、冷却气路电磁阀、汇流排、水路密封接头、气路密封接头,外混式喷嘴和吊杆等组成。高压水及压缩空气分别经汇流排到4个外混式喷嘴,根据压断情况,由喷嘴上的限流插件调节喷嘴流量;喷雾冷却时间在压铸机的一个正常压铸周期140s之内设定投有额外占用时。由除尘风管接头、排气管、排气扇和前侧压断板等组成强风辅助除尘装置。在压铸件内浇口处,因喷雾冷却产生的水蒸汽及该区域的飞尘,通过前侧压断板上的19个φ5mm。被除尘装置吸收。这样就加速了内浇口处降温,便于压断浇道与压铸件间的接驳点;同时改善了现场工作环境。

    上模下降,在左侧压断板、右侧压断板和后侧压断板联合作用下,率先压断压铸件上方三侧的溢流块;下侧溢流块在上方切边压力及缸体自身质量的合力作用下,同时也会折断去除。由前侧压断板固定的4个飞翅冲棒5在上模下降过程中去除了缸套孔处的飞翅。上模继续下降,前侧压断板先压到压铸件框架结合面。上面的前侧,此时,由于压铸件油底壳结合面前侧悬空,上模下降过程中施加于压铸件上方的压力迫使浇道与压铸件间的接驳点断裂而分离。

    在缸体长度方向有一个φ13.7mm,深395.7mm的超深腔细小通孔。该孔采用的是两侧抽芯,在压铸生产过程中型芯因受到铝液冲击,长芯易变形,两个长芯的中心难以保证在同一直线上,导致孔形状及尺寸易发生改变,加之两个长型芯的对接面多次碰撞及磨损,对接面的缝隙难免产生飞翅。

    铝压铸件霉化的原因:

    1、铝压铸件产品保存的环境,温度和湿度适合霉菌生长。

    2、铝压铸件产品表面混有超姐物质,自动向空气吸收水分形成原电池腐蚀反应,营造霉菌适合生长的环境。

    3、铝压铸件由于原电池腐蚀反应,表面析出碱性化合物质,潮解后温度湿度适宜,霉菌生长迅速。

    4、铝压铸件产品表面,有油脂、植物纤维等适合霉菌生长的土壤,一旦湿度温度适宜,霉菌生长迅速。

    铝压铸件解决方法:

    1、不采用含钠盐或镁盐的精炼变质打渣剂,采用NaF成分的精炼变质剂,或N2气精炼。

    2、不使用含植物纤维的脱模剂,不使用含植物纤维机加工切削液,更换油基防锈切削液。

    3、产品不能长期露天存放,纺织产品表面飞尘堆积。

    4、堆放在盏板上的产品包装纸箱要用缠绕膜6面包裹好防水,产品沾过水后需要放置于通风吹吹干。

    铝压铸件退火是给工件加温,当加热到恰当温度时,根据所选用的材料的不同,对压铸件进行缓慢冷却,已达到金属内部组织靠近平衡情况。正火是将工件加热到合适的温度后在空气中冷却,主要用于改善材料的切削功用,也可用于对一些需要不高的部件作为结束压铸。淬火是将共建加热保温后,在水、或者由以及其他无机盐溶液等淬冷介质中快速冷却,经过此道工序,生产出来的钢件将会变硬,同时也使钢件变脆。

    铝压铸件的应用铝材料和铝合金具有良好的流动性和可塑性,因此可以做出各种形状复杂、难度大的压铸件,用铝合金和金属铝铸造的铸件具有较高的精度和表面光洁度,这在很大程度上减少了铸件的机械加工量、大大降低了劳动强度、同时节约了电力、金属材料。