锌合金压铸件其结构较为复杂，有多个孔和凹槽，生产难度大。该阀体在现有的工艺条件下生产，出现了较为严重的缩气孔，气密性试验不合格，铸件质量不过关等现象。
以该阀体为例，就如何减少铸件缺陷和提升产品合格率为出发点，开展了锌合金压铸件剖析、数值模拟及试验应用等方面的研讨，主要工作和结论如下：
1、根据正交试验法，设计了九组数值模拟方案，对铸件的充型过程、凝固过程以及缺陷预测进行综合分析，确定了工艺参数组合(6.2m/s的压射速度，650℃的浇注温度和220℃的模具预热温度)。
2、根据浇注和排溢系统的设计原则，针对实际压铸缺陷，对浇注排溢系统进行优化设计，提出了两种设计方案，根据数值模拟结果，对两种方案的优缺点进行比较分析，得出优化方案。
3、建立合金充型和凝固过程的数学模型，利用ProCAST软件对阀体铸件进行数值模拟，分析铸件的充型和凝固过程，预测了可能产生缺陷的区域，其结果与生产实际基本吻合。
4、对阀体锌合金压铸件进行了详细剖析，分析了整套质量检验流程，统计了缺陷类型及其位置分布，确定了缺陷多发区域，同时阐述缺陷形成机理并提出初步解决方案。
5、通过修改浇注排溢系统结构和工艺参数进行压铸试验，的锌合金压铸件缺陷少，尺寸，达到实际使用要求。
做为锌合金压铸件的各项性能，它有助于机械加工的品质要求，可以提升其产品质量的应用，在以不错能力推动下，要以产品的要性能做为充足发挥的实际效果，以扩大其各方面发展的优点，带动其整体实用性的不断扩大，其各方面应用效果的提升，将实际应用的能力进行的推动，以方便产品各应用效果的不断。
落砂和清理落砂是待锌合金压铸件在型砂在型砂中冷凝到温度，打开砂箱、取出锌合金压铸件的过程。落砂的方法一般有手工落砂和机器落砂。手工落砂多用于单件、小批量生产；而机器落砂多用于大批量生产。清理的目的是使锌合金压铸件的外观符合要求。
锌合金压铸件在制造过程中针对压铸工艺的制定与执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的操作技术水平都有着密不可分的关系。在国内压铸设备现有的条件之下，对压铸工艺的参数还难于实现比较稳定控制。
实现基本控制压铸工艺是将压铸设备、压铸，材料以及模具等要素的组合并加以运用的过程。在操作过程中对于工艺和主要参数不严执行，也会发生铝合金锌合金压铸件的缩松、变形、欠铸、尺寸不合格等情况。
锌合金压铸件铸造工艺，用于解决铝渣问题，包括铝原料的熔炼，其特征在于在熔炼过程中添加打渣剂和精炼剂，熔炼的热铝渣通过密闭保温转的运箱装入料斗，再由提升机将热铝渣借助斜形料口倒入到高温锅体内并不断搅拌，其中的铝液从高温锅体的底部流出返回到熔炼炉中，固体铝渣则进入冷却滚筒冷却，冷却后的固体炉渣经过风选分级，获得粗细两种渣料，将粗渣料返回熔炼炉，将细渣料作为电解生产的原料。
