压铸件的加工工艺及压铸方法

压力铸造实质上是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件方法。

压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种的铸造方法。液态金属在高速高压作用下射入紧锁的模具型腔内并保压、结晶直至凝固，形成半成品或成品。它所获得的铸件尺寸(可达IT2一5级)，机械性能好，表面粗糙度通常可达Ra1.6一25μm，是一种生产的成形工艺。在压力铸造中，一般作用于原料上的压力在20~200MPa范围，充型的初始速度为15一70m/S，充型时间仅为0.01一0.20s。正是由于这种的充型方式及凝固方式，导致压力铸造具有自身的一些优点和缺点：

优点：(l)尺寸，表面粗糙度值低。尺寸精度可达ITI一IT13级，有时可达ITg级。表面粗糙度可达Ra0.8一3.2μm，有时达Rao.4μm，产品互换性好。

(2)材料。由于铸件具有尺寸、表面粗糙度低等优点，一般不再进行机械加工而直接装配使用，或加工量很小，只需经过少量机械加工即可装配使用，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时。其材料利用率约为60一80%，毛胚利用率达90%。

(3)可以制造形状复杂，轮廓清晰，薄壁深腔的金属零件。通常铸件的壁厚在1~6mm范围，小铸件可以做得，而大铸件的壁厚可以厚。对于复杂的零件，或其他铸造方法无法制备的零件，即使产量小，只能使用压力铸造方法。

(4)在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时。

(5)压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。由于铸件在会属型中在压力作用下凝固，所获得的晶粒细小、组织致密，体现出的强度较高，另外由于激冷造成铸件表面硬化，形成约0.3一0.5mm的硬化层，表现出良好的。

(6)生产率。因为压力铸造生产易实现机械化和自动化操作，生产周期短，。一次操作的循环时间约5s~3min，一般多为30件/min，这种方法适于大批量的生产。另外，压铸型寿命长，一付压铸型压铸铝合金寿命可达几十万次，甚百万次。

缺点：(l)压铸件常有气孔及氧 化夹杂物存在，这是压铸时液体金属充填速度，型腔中气体很难排除所致。

(2)由于压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。

(3)压铸件的尺寸受到限制。因受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制而不能压铸大型压铸件。对内凹复杂的铸件，压铸生产也较为困难。

(4)压铸合金种类受到限制。由于压铸模具受到使用温度的限制，高熔点合金(如黑色金属)压铸模寿命较低，难于用于实际生产。目前用来压铸的合金主要是锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。

目前压力铸造技术可分为普通压铸和特种压铸。特种压铸包括真空压铸、加氧压铸、挤压铸造、半固态压铸等。对于力学性能和内在质量要求较高的铸件需采取特种压铸方法。压力铸造按压铸机种类，可分为热压室压铸和冷压室压铸。

(l)热压室压铸。热压室压铸的压室浸在保温柑锅的液态金属中，压射部件装在增锅上面。热压室压铸具率高、合金消耗少、金属液干净、工艺稳定、易实现自动化等优点。但由于压室、压头长期浸在金属液中，使用寿命较短，因而适用于各种低熔点合金，如锌合金、镁合金等。

(2)冷压室压铸。冷压室压铸的压室与保温炉是分开的，压铸时从保温炉中取出液态金属浇入压室后进行压铸。冷压室压铸按压力传递方向不同又可分为立式和卧式两种。冷压室压铸适用于压铸各种有色合金和黑色金属，其中立式和卧式压铸适用于有色合金压铸。